锻件成本分析

　　1.影响锻件成本的主要因素

　　锻件单件生产成本可按项目详细计算,也可按指标概略估算。　　按项目详细计算,可直接按计算值评价各项经济效果。成本中的各项费用与生产类型、锻件生产工艺等有关。主要项目包括材料费、生产工人工资及工资附加费、外购半成品及外委劳务费、燃料费、动力费、工、模具费、固定资产折旧费、维修费、工厂(车间)管理费、企业行政管理费、利息、销售费、废品损失等。　　概略估算则按标准定额资料进行计算。标准定额资料可按设备(如不同吨位锻锤)或锻件质量(如不同质量与复杂程度的锻件)编制。锻造车间常用的概略指标是每吨锻件消耗的模具质量、燃料量等。

　　2.技术经济指标

　　(1)锻件材料利用率：Kd=×100%,式中Kd——锻件材料利用率%,Wc——材料消耗定额kg(下料毛胚),Gd——锻件质量kg(锻后成品重量，不是零件最终重量)

快盈lV　　(2)平均材料利用率：平均材料利用率是指年生产锻件总质量与全部材料消耗总质量之比。从统计数据可知,材料费和模具费共占模锻件总成本的70%以上。对于自由锻来说,模具费的比例则很少,而材料费约占自由锻件总成本的85%以上。

　　3.降低锻件成本的途径

　　(1)提高平均材料利用率平均材料利用率反映了锻造过程中的下料损失、废料(冲孔芯料、毛边等)损失、烧损和废品损失;锻造余块、加工余量的损失等。平均材料利用率低不但浪费宝贵的金属材料,还要消耗大量切削加工工时。如果能把材料利用率提高10%,仅就全国机械系统而言,就可每年节省钢材十几万吨,金属切削机床5000多台。可见,锻件精密化是降低锻件成本的主要途径。

快盈lV　　(2)合理选用锻造方法锻件成本中,除去材料费、工人工资之外,模具费、管理费等均与锻件的生产数量有关。当生产数量不大时,采用昂贵的专用设备和模具,必然导致生产成本的提高;当生产批量很大时,若仍用简单的自由锻设备,必然导致材料利用率和劳动生产率的降低,同样会引起生产成本的提高。工艺的先进与落后,应视具体生产条件(特别是生产批量)而论,最终还是应以经济效果来评价工艺方案的优劣。例如,对于中、小批量生产来说,胎模锻造将是一种比较合理的锻造方法,只有当生产批量相当大时,采用模锻才算是比较合理的。而当锻件需要量只有几件、十几件时,自由锻应当是优先选用的锻造方法。