压铸技术的新的发展

在发展压铸机压射性能的同时, 还出现了真空压铸, 半固态合金压铸, 挤压制造等新技术。真空压铸系统可与冷室、热室压铸机配合使用, 用于铝、锌、镁、黄铜合金铸件的生产, 在充填过程前及过程中连续抽除型腔内及压室内的空气及其他气体, 实现真空压铸。
真空压铸系统抽气阀门有两部份, 分别镶嵌在压铸模的定型和动型上, 其开合与压铸模的开合完全同步。当压射冲头刚刚推过压室浇注孔时, 抽气启动开关被打开, 开始对压室及型腔抽真空, 抽气过程连续不断地进行, 直到充填阶段结束, 液体金属经过压铸模最后被充填的部位流入抽气阀门内, 阀门才自动关闭, 抽气过程结束。这是用一个脉冲来关闭装在压铸型上的真空阀,它依靠液态金属的液压当压铸型完全被充满时, 真空阀可在飞的时间内关闭。
真空压铸法生产的铸件的组织致密度有明显改善, 抗压强度增大, 易于被焊接、镀铬、涂漆等表面处理, 使用真空系统能更好地生产形状复杂的薄壁、耐压、机械强度高或要进行热处理的高质量压铸件、如传动箱体, 气缸体等。
使用真空压铸还可降低废品率减少约,减少对模具及压铸机的磨损,延长其使用寿命,同时压型腔内最终压力下降,故可以选用比原来小的压铸机生产铸件。由于缩短了充填时间,也提高了生产率。
目前,真空压铸系统在工业国家已获得广泛的应用（欧美约20%，日本约52%）。
据介绍,日本东洋公司采用浇道销将模具的内腔与压射室分离,使内腔达到高真空状态,几乎不产生铸造气孔或飞边,即使复杂的模具也可做到成型良好。
科研人员还发现了采用半凝固金属糊状浆料进行压铸的可能性。当强烈搅拌凝固中的锡、铅合金,可以观察到一种与通常相互连接的树晶很不相同的组织。初生的固体颗粒包含有粗化的树枝晶或呈球形的团块。它们彼此不连接,并悬浮在液态基质中,其固相体积比高达。人们可以在任意的时间内阻止这些固相颗粒进行接触,得到具有触变性能的半凝固状态的糊状浆料其粘度随剪切速率的增加而减小,与时间长短有关,该研究已引伸到铝、锌合金和青铜的糊状浆料。
半固态压铸机同时具备压射造型和压铸的特色,用一步法把镁合金生产成有效形状的模型,排除了熔化金属的“铸造”过程,通过利用触变,可以获得半固态材料的物理状态以及需生成薄壁的物质流动性,这可以使零件具有低气孔及高的机械性能。利用半固态压铸机压铸,可以减少金属损耗,延长模具寿命,提高生产率。半固态触变工艺对生产镁、铝、锌铸件是很理想的。
挤压制造一液态金属模锻技术于年在前苏联问世,我国年开始研究。挤压铸件内部组织致密,可以进行热处理,这是普通压铸件难以做到的。