真空对触变压铸铸件力学性能的影响

　　前　言

　　在常规压铸工艺中，采用真空辅助工艺来提高铸件的力学性能一直是广大研究人员和生产部门感兴趣的课题。有关这方面的报道很多［1～4］。真空的应用已被证明能减少铸件的气孔缺陷。其铸件内的气孔尺寸较小且在铸件断面上的分布较均匀。与常规压铸不同，半固态金属的粘度高、流动特性不同，所以半固态金属压铸过程中真空对压铸件性能的影响如何，浇注系统对真空影响有什么作用等是本文研究的重点。

　　1　试验过程

　　1.1　试验设备

　　布勒(Buhler)压射控制压铸机(H-250 SC);阿尔发(Alpha 1)单线圈感应加热体；Foudarex真空系统。

　　1.2　试验材料

快盈lV　　经碎晶处理的铝合金(A356)。

　　1.3　试验工艺

快盈lV　　(1) 采用扇形单浇道和分支浇道两种不同的浇注系统压型进行试验，试件壁厚为5 mm。

快盈lV　　(2) 将铝合金锭加热至半固态(60%固体)，置于压铸机的压室内，压射成型。

　　(3) 切取试样进行抗拉强度试验、伸长率试验、微观组织分析。

　　2　结果与分析

　　2.1　真空对金属流动的影响

　　常规的真空压铸中，必须加工特殊的真空插管。插管的作用是使金属在流入真空阀系统之前固化金属，避免细小的铝金属颗粒聚结在过滤器上。这些颗粒一旦进入真空罐，会造成真空泵的机械损坏。通常该插管置于阀和型腔之间(见图1)。这种曲线真空管设计的目的，是为了避免上述的两个情况。

　　2.3.1　扇形单浇道

　　靠近表面区的微观组织图片如图3、图4所示，表明在有无真空辅助工艺的情况下，铸件晶粒大小相差不大；在真空下，铸件微观组织中单位面积上近球状晶粒数较无真空情况少，同时铸件上的气孔也少。这一点说明真空有助于减少铸件的气孔含量，但在触变铸造中表现不明显。

　　2.3.2　分支浇道

　　靠近表面区的微观组织图片如图5、图6所示，显示无论是真空辅助还是无真空辅助，在铸件试样中存在较高的气孔量，且单位面积上近球状晶粒数量较少。这说明真空辅助工艺在分支浇道系统中对降低铸件的卷气量影响不大，即微观照片上铸件表面内的气孔含量总量几乎一致。

　　比较图3与图5(或图4和图6)，我们还可以看出在扇形单浇道中制备的铸件，其微观组织比由分支浇道制备的铸件细致、晶粒尺寸略小，气孔数量明显减少。

　　3　结　论

快盈lV　　在常规压铸中，采用真空辅助工艺金属易于流入型腔，特别是充填薄壁和形状复杂的部位，铸件缺陷(如浇不足等)少，但通常需加工一个费用高、形状复杂的曲线真空管系统来固化更多的液体金属。

快盈lV　　半固态金属的粘度太高，真空对半固态金属压铸工艺的影响不会产生明显的金属材料被吸附现象，因而只需加工直线真空管连接在模具上，就可以使金属在到达真空系统之前固化。

　　在半固态金属真空辅助触变铸造中，扇形单浇道系统使抗拉强度和伸长率分别提高约14%和15%；分支浇道系统提高抗拉强度约4%，伸长率几乎不变。

快盈lV　　从两种横浇道系统(扇形单浇道和分支浇道)研究结果可看出：金属能很快达到阀体的位置，并在真空和无真空两种工艺情况下呈现相同结果。同时，在扇形单浇道和分支浇道的两种横浇道系统中，充填金属均能到相同的铸件部位，且铸件铸态表面品质在有无真空的条件下变化不大。这些充分说明在触变铸造时，有无真空辅助以及不同横浇道系统对金属的充型能力影响不大。

　　2.2　力学性能

快盈lV　　表1显示的结果说明了真空对两种不同浇注系统(扇形单浇道、分支浇道)情况下铸件力学性能的影响。

　　表中的试验数据显示两方面的结论。